数控车床是一种综合运用了计算机技术、自动控制技术、精湛丈量技术等提高前辈技术的典型机电一体化产品。其控制系统复杂、价格昂贵，一旦发生故障，良多人因其“昂贵的身价”而对其敬而远之，动辄请专业维修职员出马。既铺张人力物力财力，又耽误工时。实在，对于一些常见操纵题目，只要操纵者勤于思索，善于总结，正视积累，也不难发现和解决题目。现以广州数控设备厂出产的GSK980T数控系统为例，结合自己的时间工作经验，将数控车床一些常见操纵题目的排除方法先容给初学者参考。
一、手动方式下，坐标轴不运动
现象：手动操纵时，机床坐标轴不产生运动，坐标值也没有变化，M、S、T功能执行正常，系统无报警显示。
分析及解决：该例故障发生时系统没产生报警，且M、S、T功能执行正常，据此可初步判定数控系统、伺服驱动等应无端障。因而可从手动前提长进行分析，仔细检查手动方向键的输入，手动方向的选择等均正常，再仔细观察操纵面板“现在位置”的页面，发现手动速率、实际速率、进给速率均为零。确认坐标轴不产生手动的原因是手动运动速度为零引起，重新调整进给速度百分率，手动操纵即恢复正常。
二、自动运行不到位
现象：欲将1号刀刀尖定位到工件上某一已知点，在程序录入方式（MDI）下准确输入有关指令后，M、S指令正常执行，机床坐标轴产生运动，CRT屏幕显示准确位置，但刀尖没有运行到既定位置，系统无报警显示。
分析及解决：因为机床回既定点动作过程正常，但没有到达既定位置。泛起此类故障，通常与刀补执行有关。检查刀具刀补执行情况，发现刀具功能为T0103，1号刀执行3号刀的刀具补偿值 ，导致刀尖不能运行到既定位置。重新在录入方式（MDI）下输入T0101，即解决此故障。
三、螺纹加工泛起螺距不规则
现象：数控车床在加工螺纹时，螺纹起始段螺距不规则，即泛起所谓的乱牙。
分析及解决：在数控车床上加工螺纹，实在质X轴的转角与Z轴进给之间进行插补。乱牙是因为X轴与Z轴进给不能实现同步，机床伺服系统本身滞后特性引起。GSK980T是经济型数控系统，主轴速度为开环控制，不同负载下，主轴起动时间不同，且起时主轴速度不不乱，转速亦会有相应的变化，螺纹切削开始是从检测出主轴上的位置编码器一转信号后开始的，因此可能导致X轴与Z轴进给不能实现同步。上述题目可通过修改程序的方法解决。
1、更改螺纹加工程序的定位点，使其离工件较远，这样，主轴转速不不乱变化在空间完成，不乱后，刀具才真正接触工件，再开始螺纹加工。
2、在主轴旋转指令M03，螺纹加工指令前增加G04暂停指令，保证主轴速度不乱后，再开始螺纹加工。
四、加工程序不能执行
现象：数控车床开机后，选择好加工程序名称，按下自动运行键后，M、S、T功能按程序命令执行，坐标值变化显示无异常，但几穿噶坐标轴不运动，程序划定的动作不执行。
分析及解决：泛起此类故障，首先想到的是检查进给速度、进给倍绿是否为零，结果显示是否正常。进一步检查发现操纵面板上机床互锁按钮指示灯亮，关掉互锁后，程序正常执行。
五、半途对刀
现象：数控车削加工中过程中某非基准刀崩刀或刀尖发生磨损影响加工精度。（该例假设3号非基准刀发生崩刀现象）
分析及解决：此类故障在不纯熟工人操纵数控车床时常有发生。故障发生后，我们应马上依次按下操纵面板上“暂停”、“复位”、“程序回零”、“运行”等键，取消3号刀刀补，在3号刀位置重装合适的刀具，接通电源，丈量工件某处直径α，启动主轴，用3号刀刀尖轻轻接触该处表面，按操纵面板上“刀补”键，在刀具偏置号103处输入X“α”；退出刀具，停主轴，丈量工件某处台阶至工件原点的间隔β，启动主轴，用3号刀刀尖轻轻接触该处台阶，按操纵面板上“刀补”键，在刀具偏置号103处输入Z“β”。系统自动计算出重装后的3号刀刀补。
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